2008년 이후 현재까지 경기 침체, 수출 부진, 환율 및 유가 불안 등의 악재로 인해 산업계는 하루 앞을 내다보지 못할 만큼 어려움에 직면해 있다. 올 하반기부터 경기가 소폭 회복될 것으로 예상되지만, 각 기업들은 긴축경영을 지속할 것으로 보인다. 현 정부 출범이래 산업계 뿐만 아니라 사회 각계각층에서 ‘창조’와 ‘혁신’을 지나치리만큼 강조하고 있지만 그에 앞서 기업경영의 근본적인 체질을 변화시켜야만 글로벌 경쟁에서 살아남을 수 있다는 인식이 확산되고 있다. 이에 EBN은 지난 4월 각 지역의 ‘창조경제 혁신센터를 가다’에 이어 5월 창간 15돌을 맞아 ‘다시, 기본부터 시작이다!’란 주제로 국내 산업계와 재계가 초심으로 돌아가 2020년을 대비하자는 취지의 시리즈 기획을 마련했다.<편집자주>


불량먹거리 논란이 있을때마다 홍역을 치루며 소비자들의 신뢰를 잃었던 식품업계가 기본으로 돌아가기 위한 먹거리 안전관리 시스템 마련에 안간힘을 쓰고 있다.

식품기업들은 ‘안전한 먹거리’에 촉각을 곤두세우고 생산공정 혁신과 안전센터 설립·운영, 제조공장을 일반인에 전면공개 하는 등 투명경영 전략을 펼치고 있다.

이는 먹거리 제조과정 검증과 생산시스템의 민낯을 소비자들에게 공개해 잃어버린 신뢰를 되찾겠다는 의지의 표현이다.

국제식품안전협회로부터 식품안전시스템 FSSC 22000를 인증 받은 롯데칠성음료 안성공장. ⓒ롯데칠성음료

'HACCP' 인증 박차, 체계적 안전관리 시스템 구축

식품업계는 ·제과업체들은 ‘HACCP 인증’을 반드시 필요한 관문으로 여기고 있다.

‘HACCP’은 위해요소분석(Hazard Analysis)과 중요 관리점(Critical controlPoint)의 약자로 사전 예방을 위한 식품안전 관리체계다. 식품의 생산과정에서 생길 수 있는 위해요소를 분석해 사전에 방지하거나 제거해 원료구입에서 최종판매에 이르는 모든 과정을 중점 관리한다.

이 같은 이유로 최근 식품기업들은 HACCP 인증에 박차를 가하고 있다.

오뚜기는 지난 2003년부터 대풍공장을 소비자들에게 공개하며 소비자들의 신뢰를 얻고자 노력하고 있다.

대풍공장은 모든 제조라인의 자동화 구축과 HACCP 인증으로 꼼꼼한 위생 시스템을 갖춰놓고 있다.

오뚜기는 소비자들이 불안해하는 부분을 해소시키기 위해 생산과정을 공개하고 있으며 안전성을 갖춘 최고 품질의 제품을 생산하는데 주력한다는 방침이다.

롯데제과는 지난 1999년에 제품 생산 공정의 위생과 안전을 확보하기 위해 HACCP 인증 시스템을 이미 도입했다. 이어 2000년에는 품질관리시스템인 ISO9001을 획득하고 2004년에는 환경시스템 ISO14001 인증을 받았다.

아울러 지난 2009년에는 제과업계 최초로 여름철 인기제품인 스크류바가 각종 화학첨가물을 넣지 않고 영양을 고루 갖춘 제품을 인증해주는 ‘식약청 어린이 기호식품품질인증’을 받기도 했다.

SPC그룹도 HACCP 인증 제도를 활성화하는 등 모든 사업장에 ‘식품위해관리시스템’을 적용하고 있다. 아울러 원료가 제품으로 생산되기까지의 모든 과정에 위해요소를 사전에 차단한다는 예방체계 구축에 만전을 기하고 있다. 이 외에도 공통된 식품안전 이슈에 대한 경보시스템을 갖춰놓고, 월평균 3건 이상의 이슈 경보를 SMS를 통해 발령하며 안전관리에 만전을 기하고 있다.

롯데칠성음료는 지난 2012년, 모든 음료공장이 국제식품안전협회(GFSI: Global Food Safety Initiative)로부터 식품안전시스템 FSSC 22000(Food Safety System Certification 22000) 인증을 받았다.

FSSC 22000 인증은 기존 ISO 22000의 요구사항에 관리범위를 생산 현장가지 확대한 시스템으로, 생산 공장 건물과 부자재 등도 안전관리 대상에 포함돼 ‘깐깐한’ 식품 관리 시스템으로 알려져있다.

롯데칠성음료 관계자는 “FSSC 22000 인증 획득은 롯데칠성음료의 품질경영 및 식품위생 능력이 세계적 수준임을 인정받은 것”이라며 “음료업계를 이끄는 기업으로서 맛있고 안전한 최고 품질의 제품을 제공하기 위해 끊임없이 노력하겠다”고 덧붙였다.

식품안전센터 설치 운영으로 불량식품 막는다

식품업계가 이처럼 안전을 위한 인증과 생산 시스템 구축에 노력하고 있지만 최근 몇년간 불량 먹거리 파동을 겪은 소비자들의 눈높이도 높아진 것도 사실이다. 이에 단순히 품질인증만으로 소비자들의 신뢰를 얻어내기도 어려운 부분이다.

이에 식품기업들은 자체적인 안전센터의 설립 및 운영을 통해 근본적인 먹거리 안전 생산체제 구축에 나서고 있다.

SPC그룹의 식품안전센터 직원이 매장에서 빵속 온도를 확인하고 있다. ⓒSPC

SPC는 허영인 그룹 회장이 평소 “한 개라도 좋지 못한 빵이 나오면 그것을 사먹는 사람은 우리를 불신하게 된다”고 강조해온만큼 '식품안전'과 '품질'을 생명처럼 여기고 있다.

SPC그룹의 식품안전관리의 핵심은 2005년 설립된 SPC 식품안전센터다. 60여명의 식품안전 전문가로 구성된 식품안전센터는 규모와 전문성 면에서 국내 최대 수준이다. 이 식품안전센터는 식품안전에 대한 지도 점검 검사 관리 교육 연구 및 시스템 컨설팅 등 다양한 업무를 담당하고 있다.

특히 안전센터를 통해 그룹 내 60여 사업장 및 7천여 직·가맹 점포와 300여개 협력업체에 대해 연간 2만9천회 이상의 위생점검을 실시하고 있다. 점검 시 제품 환경 작업자 위생에 대해 연 1만4천여건의 분석 평가를 실시, 현장의 위생환경 개선에 기여하고 있다.

이와 함께 SPC그룹은 2008년 4월부터 매월 정기적으로 각 사 대표 및 임원이 참석하는 ‘그룹식품안전회의’를 운영해 식품안전업무를 실무 차원에서 경영 차원으로 승격시켜 통합적인 식품 안전관리를 위한 표준 구축과 시너지를 창출하고 있다.

농심도 자체적으로 ‘식품안전연구소’를 운영하고 있다.

연구소를 통해 화학적 안전성과 생물학적 안전성, 방사선 안전성 등 세부 분야별로 위해물질이나 오염인자를 모니터링하고 있으며, 식품에 해로운 성분이 발생하는 원인을 규명하고 이를 낮추는 기술을 개발하는 등 활발한 연구·분석활동을 펼치고 있다.

오뚜기 역시 식품안전센터를 운영 중이다. 특히 KOLAS(국제공인시험기관) 인정기관이기도 하며 동종 업계 최고 수준의 분석 능력을 갖췄다는 게 회사측 설명이다. 특히 한국 식품의약품안전처뿐 아니라 미국 FDA, EU RASFF, 일본 후생성 등 세계 각국의 기관과 소비자단체들이 내세우는 기준 및 정보를 빠짐없이 수집하고 확인하고 있다.

오리온은 자체적으로 사용하는 모든 원재료를 CVP(공인 판매업체 프로그램·certified vendor program)를 통해 관리한다. CVP는 원료 공급업체의 식품 안전 및 품질 관리, 법적사항 준수 여부 등을 평가하는 프로그램이다.

또한 최종 포장단계를 제외한 원료 배합, 성형, 가공, 숙성 등 주요 공정에서 무인 자동화 설비를 갖춘 것도 특징이다. 이를 통해 이물질이 들어갈 가능성을 최소화했다. 또 공정마다 금속검출기 등 이물질 제거장치를 이중 삼중 가동해 안전 사고를 예방하는 데 초점을 맞추고 있다.

이 같은 관리를 통해 2009년 전북 익산 공장과 충북 청주 공장, 자회사인 오리온스낵인터내셔널(OCI) 청주 공장, 경기 이천 공장 등 전 공장이 제과 업계 최초로 식품의약품안전청(현 식품의약품안전처)이 심사하는 위해요소 중점관리 기준(HACCP) 지정을 받았다. 1990년대 후반부터 많은 기업이 HACCP 인증을 받았지만 식약처가 지정한 ‘의무적용대상식품’이 아닌 과자류 제품에서 인증을 받은 것은 업계 최초다.

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