[르포]“제품 완성도 높인다”…디테일 공정, 아세아 시멘트 제천공장

송고 2015.06.27 16:50 | 수정 2015.06.29 09:50
이소라 기자 (wien6095@ebn.co.kr)

CMB·CMS 시스템, 균일한 품질 유지…고층건물 건축 현장 공급률 높아

자원순환 노력, ‘폐열’ 지역 내 전력공급에 사용

ⓒ아세아시멘트

“시멘트 품질의 차이는 제조 공정의 디테일에 있습니다.”

26일 서울에서 차로 3시간 남짓을 부지런히 달려 도착한 충북 제천의 아세아시멘트 공장. 연간 500만t의 시멘트 생산능력을 갖춘 4기의 킬른(석회석을 굽는 대형 가마)은 이 공장의 핵심 보물이다. 공급량 조절을 위해 현재는 킬른 3기만이 수증기를 뿜으며 열을 올리고 있다.

시멘트 제조 공정은 크게 채광, 원료분쇄, 소성, 시멘트분쇄 네 가지로 이뤄진다. 공장에서 약 6km 거리의 광산에서 시멘트의 가장 기본 원료인 석회석을 공수해 분쇄 과정을 거치고 나면 핵심 단계인 소성에 들어간다.

수증기를 뿜어내는 킬른ⓒ아세아시멘트

소성은 분쇄 과정을 거친 석회석과 점토질 원료를 1천450℃ 열을 뿜어내는 킬른에 넣어 이산화탄소 등을 걸러내는 작업이다. 이 과정이 끝나면 시멘트 반제품인 클링커가 탄생한다.

여기에 석고를 넣고 다시 시멘트 분쇄 과정을 거치면 비로소 우리가 흔히 아는 회색가루 형태의 시멘트가 모습을 드러낸다.

◆“알맹이 하나 안 놓친다”…체계적 제조 공정으로 균일한 품질 유지

시멘트 제조의 공정은 대부분의 공장들이 네 가지의 유사한 순서로 이뤄지지만 이 공장에서는 공정 하나하나에 특별한 시스템을 넣어놓았다. 세밀한 원료분쇄 과정을 돕는 CMB(Circular Mixing Bed, 석회석 혼합설비)와 시멘트분쇄 과정에서 균일하고 고른 형태의 시멘트를 만드는 CMS(Cement Mixing System, 시멘트 혼합설비) 등이 대표적이다.

특히 시멘트 분쇄기 1~7호에서 생산된 서로 다른(?) 시멘트는 또 한 번의 특별한 공정을 거쳐야 비로소 세상의 빛을 볼 수 있다. 총 7개의 시멘트 분쇄기에서 혹시라도 발생할 제품 편차를 줄이기 위해 믹싱의 과정을 한 번 더 거치는 것이다.

이찬우 아세아시멘트 기획팀 차장은 “초고층 건물을 짓는데 있어서 아세아시멘트 제품이 전량 납품되는 경우가 많다. 공정 중간 중간에 균일한 품질관리를 위한 혼합 과정이 스며들어있다. 안정된 품질은 아세아시멘트의 강점”이라고 자부심을 드러냈다.

◆특수 시멘트 GPC와 환경친화 제품으로 활로모색 나선다

통상 많이 사용하는 일반시멘트는 석회석 90%와 대체원료 10% 비율로 일괄적인 형태의 제품으로 만들어진다. 반면 GPC(Green Premixed Cement, 고객맞춤형 특수시멘트)는 다품종 소량생산이 가능한 특수 시멘트로 소비처의 요구에 맞춰 재료와 비율 조절이 가능하다.

아파트같은 공동주택이 많은 우리나라에서는 아직 일반시멘트를 일반적으로 사용하지만 건축의 특성에 따라 차별화된 시멘트가 필요하다는 점을 꿰뚫어 보고 향후 수요에 대비한 선점 전략을 세우고 기술 개발에 주력하고 있다.

폐열발전설비ⓒ아세아시멘트

올해로 50세 생일을 맞이한 아세아시멘트는 유해산업이라는 이미지를 탈피하기 위해 산업폐자제를 재활용하고 발생하는 폐열을 제천 지역 전력 공급에 사용하는 등 자원순환 노력을 기울이고 있다. 특히 최근에는 환경친화적 시멘트 제품 연구에 심혈을 기울이고 있기도 하다.

석근철 아세아시멘트 환경안전팀 차장은 “환경문제가 주목받기 훨씬 이전인 80년대부터 집진기(먼지를 제거하기 위한 기계)를 설치했다. 전력이 부족한 여름에는 공장 가동 시간을 조절하고 폐열을 지역 내 대체전력으로 사용하는 등 다각적 노력을 기울이고 있다”고 말했다.

시멘트협회측은 “환경문제가 대두되면서 업계 전반적으로 순환자원을 안전하게 재활용함으로서 환경부담을 덜어주고 친환경을 구현하려고 함께 노력하고 있다”고 설명했다.

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