해양플랜트 기자재 국산화, 6년째 ‘제자리걸음’ 왜

송고 2016.03.10 14:05 | 수정 2016.03.10 14:07
안광석 기자 (novushomo@ebn.co.kr)

글로벌 기자재업체 높은 진입장벽 및 보수적 계약형태 원인

조선 빅3, 장기적 안목으로 국내 관련 기업들과 협력 강화 나서

조선 빅3(현대중공업·삼성중공업·대우조선해양)의 해양플랜트 기자재 국산화 노력에도 지난 5년여동안 국산화율은 제자리 걸음을 유지하고 있는 것으로 나타났다.

기존 미국 및 북유럽 국가 등으로 이뤄진 글로벌 기자재업체들이 쳐놓은 높은 진입장벽이 여전하기 때문이다.

10일 조선업계 및 산업통상자원부 등에 따르면 한국 해양플랜트 기자재 국산화율은 여전히 6년 전 수준인 평균 20% 수준에 머물러 있는 것으로 나타났다.

세부적으로 해양플랜트 시설의 폭발방지 안전설비의 국산화율은 5% 정도다. 원유 시추작업의 핵심이 되는 드릴링 장치가 포함된 기계장치와 배관재는 15~20% 수준이다. 계장설비는 10~15%, 전기장치는 35~45%에 이른다. 전기 패널류와 전동기 모터는 대부분 수입에 의존하고 있다.

통상 1기의 해양플랜트 설비 건조비용 중 기자재 가격이 차지하는 비율은 평균 45% 정도다. 해양플랜트 설비별로는 부유식 원유 생산·저장·하역설비(FPSO)의 경우 57%, 드릴십 44%, 반잠수식 시추선(Semi-Rig) 36% 수준이다.

가령 조선 빅3 중 한 곳이 연간 100억달러 수준의 해양플랜트 설비를 수주했다고 가정하면 45억달러는 기자재 조달 가격이다. 현재 기자재 국산화율이 20%라는 점을 감안하면 기자재 가격 45억달러 중 36억달러는 고스란히 외국 기자재업체의 몫이 된다.

국부 유출인 데다 국내 중소 기자재업체들의 입지도 좁다는 의미다. 최근 조선 빅3가 조단위 부실을 낸 것도 해양플랜트 건조 노하우가 부족한 것도 있지만 기자재 조달을 수입에 의존하다 보니 비용이 더욱 증가하게 된 원인도 있다.

그렇다고 국내 업체들의 기자재 품질이 떨어지는 것은 아니다. 상선 부문의 경우 기자재 국산화율은 이미 90%를 웃돈다.

그러나 조선 세계 1위라는 한국에서도 본격적으로 해양플랜트 사업 수주가 이뤄진지는 6년여정도 밖에 되지 않는다. 이 때문에 보수적인 글로벌 조선업계 특성상 건조계약을 맺는 해외선주들이 대부분 과거부터 검증된 선진국 기자재업체들과의 조달계약을 선호한다.

실제로 석유나 가스 자원이 개발돼 있는 미국·노르웨이·영국·덴마크 등 지역에 한해 기자재업체들이 한정돼 있다. 이들은 카르텔을 형성해 후발주자들의 신규 진입을 막고 있는 형국이다. 그러다 보니 국내 기자재업체들은 업계에서 가장 중요하게 생각하는 납품실적이 이들 대비 떨어질 수밖에 없다.

이에 따라 현대중공업을 비롯한 국내 해양플랜트 건조 조선사들도 기자재 국산화율을 높이기 위해 중소기업들과의 협력을 강화하고 있다.

현대중공업은 지난 2월 초 두산중공업 및 울산·경남창조경제혁신센터와 함께 ‘해양플랜트 기자재 국산화 협력 양해각서(MOU)’를 체결하고, FPSO 등 해양플랜트에 설치되는 핵심 기자재 6종을 함께 개발하기로 했다.

앞서 현대중공업은 지난 2013년에는 삼성중공업 및 대우조선해양 등과 ‘플랜트 밸브 국산화 협의회’도 구성했다. 현대중공업은 이듬해에도 자체적으로 ‘기자재 국산화 TFT’를 구성해 오는 2018년까지 총 150여개의 기자재를 국산화한다는 목표도 세웠다.

조선업계 관계자는 “그럼에도 상선 부문만큼의 해양플랜트 부문 기자재 국산화를 이루기 위해서는 수십년이 걸릴 것”이라며 “지금부터 장기적 안목으로 차근차근 준비할 수밖에 없다”고 말했다.

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